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一、注塑制品開裂原因分析
開裂，包括零件表面的細(xì)絲裂紋、微裂紋、發(fā)白、開裂，以及因零件粘連、流道粘連或外傷性故障而造成的損壞，按開裂時間分?jǐn)?、開裂。主要有以下幾個原因：
1、加工：
（1）如果加工壓力過大，速度過快，填充越多，注射和保壓時間過長，內(nèi)應(yīng)力就會過大而裂縫。
(2)調(diào)整開模速度和壓力，防止工件拉拔過快造成脫模開裂。
(3)適當(dāng)提高模具溫度，使制件容易脫模，適當(dāng)降低料溫，防止分解。
(4) 防止因塑料降解引起的塑性降解引起的熔接線降解開裂。
(5)適當(dāng)使用脫模劑，并注意去除附著在模具表面的氣溶膠等物質(zhì)。
(6)成型后立即進(jìn)行退火熱處理，消除內(nèi)應(yīng)力，減少裂紋的產(chǎn)生，從而降低工件的殘余應(yīng)力。
2、模具方面：
(1)平衡要平衡。例如，如果頂針的數(shù)量和截面積足夠，脫模角要足夠，型腔表面要足夠光滑，以防止因外力開裂引起殘余應(yīng)力集中。
(2)工件結(jié)構(gòu)不宜過薄，過渡部分盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。
(3)盡量減少金屬嵌件的使用，防止因嵌件與零件的收縮率不同而增加內(nèi)應(yīng)力。
(4) 深底部位應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)钠徇M(jìn)氣通道，防止真空負(fù)壓。
(5)主通道足夠大，可以在以后固化時釋放澆口材料，便于脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接頭應(yīng)防止激冷料被拖拽使工件粘在定模上。
3、材料方面：
（1）再生料含量過高，導(dǎo)致零件強度過低。
(2)濕度過大，使部分塑料與水蒸氣發(fā)生反應(yīng)，降低強度，引起開裂。
(3)材料本身不適合加工的環(huán)境或質(zhì)量，污染會造成開裂。
4、機側(cè)：注塑機的塑化能力要合適。如果塑化太少，則不會充分混合而變脆。當(dāng)它太大時，它會退化。
2、注塑制品產(chǎn)生氣泡的原因分析
氣泡（真空氣泡）的氣體非常稀薄，屬于真空氣泡。一般來說，如果在開模的瞬間發(fā)現(xiàn)有氣泡，就是氣體干擾問題。真空氣泡的形成是由于填充不足或壓力低。在模具快速冷卻下，型腔角部的燃料被拉動，造成體積損失。
解決方法：
（1）增加注射能量：壓力、速度、時間和料量，增加背壓使充填充分。
(2)平穩(wěn)地提高物料流動的溫度。降低料溫以減少收縮，適當(dāng)提高模具溫度，尤其是形成真空泡的局部模具溫度。
(3)澆口設(shè)置在零件較厚的部位，以改善噴嘴、流道和澆口的流動，減少壓力機的消耗。
(4)改善模具排氣條件。
三、注塑制品翹曲變形原因分析
注塑制品的變形、彎曲和扭曲主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率大于垂直方向的收縮率，從而使制件的收縮率不同而翹曲，以及這在注塑成型中是不可避免的。片內(nèi)殘留較大的內(nèi)應(yīng)力引起翹曲，是高應(yīng)力取向引起變形的一種表現(xiàn)。因此，從根本上說，模具設(shè)計決定了零件的翹曲傾向。通過改變成型條件來抑制這種傾向是非常困難的。最后，必須從模具設(shè)計和改進(jìn)來解決問題。這種現(xiàn)象主要是由以下幾個方面造成的：
1、模具方面：
(1)零件的厚度和質(zhì)量要均勻。
(2)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是為了使模具型腔各部分的溫度均勻。澆注系統(tǒng)應(yīng)使流動對稱，避免因流向和收縮率不同而引起的翹曲，對難形成部分的分流和主流進(jìn)行適當(dāng)加厚。道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫差。
(3)工件的過渡區(qū)和轉(zhuǎn)角應(yīng)足夠圓潤，具有良好的脫模性能，如增加脫模余量，改善模面拋光等。噴射系統(tǒng)應(yīng)該是平衡的。
(4)排氣要好。
(5)增加零件壁厚或增加抗翹曲方向，加強筋以增強零件抗翹曲能力。
(6)模具所用材料強度不足。
2. 塑料：
晶型比非晶型塑料有更多的翹曲變形機會，結(jié)晶型塑料可以通過使用結(jié)晶度隨著冷卻速度的增加和收縮率的增加而降低的結(jié)晶過程來校正翹曲變形變得更小。
3、加工：
（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔體溫度太低。速度過快，造成內(nèi)應(yīng)力增大和翹曲。
(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時制件過熱，發(fā)生頂出變形。
(3)在保持最小裝料量的同時，降低螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度，以限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。
(4) 如有需要，可在模具容易翹曲變形后，將模具軟成型或脫模。
4、注塑制品的色線色花分析
此類缺陷的發(fā)生主要是塑料件用色母著色的問題，雖然色母在顏色穩(wěn)定性、色純度方面優(yōu)于干粉染色和染色和顏色遷移。著色，但分布，即稀釋塑料中顏色顆粒的均勻度比較差，成品自然存在區(qū)域性色差。主要解決辦法：
(1)提高加料段溫度，特別是加料段后端溫度，使溫度接近或略高于熔融段溫度，使母料盡快熔融進(jìn)入熔化段時，可促進(jìn)與稀釋液的均勻混合，增加液體混合的機會。
(2)當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速一定時，增加背壓，提高料筒內(nèi)熔體溫度和剪切作用。
(3)修改模具，特別是澆注系統(tǒng)。澆口過寬，熔體通過時湍流效果差，溫升不高，不均勻，應(yīng)縮小帶腔。
5、注塑制品收縮凹陷的原因分析
在注塑過程中，產(chǎn)品的收縮是一種普遍現(xiàn)象。造成這種情況的主要原因是：
1、機側(cè)：
（1）噴嘴孔過大導(dǎo)致熔體回流收縮，過小阻力不足收縮。
(2)如果夾緊力不足，毛邊也會收縮。檢查夾緊系統(tǒng)是否有問題。
(3)如果塑化量不足，應(yīng)使用塑化量大的機器檢查螺桿和機筒是否磨損。
2、模具方面：
(1)零件的設(shè)計應(yīng)做到壁厚均勻，收縮一致。
(2)模具的冷卻和加熱系統(tǒng)應(yīng)保證各部分溫度一致。
(3)澆注系統(tǒng)應(yīng)保證通暢，阻力不宜過大。例如，主通道、流道、澆口的尺寸要合適，光潔度要足夠，過渡區(qū)要有圓形過渡。
(4)薄壁件應(yīng)提高溫度以保證流動順暢，厚壁件應(yīng)降低模具溫度。
(5)澆口應(yīng)對稱開，盡量在零件較厚的部位，并加大冷井容積。
3.塑料：
結(jié)晶塑料比常規(guī)非結(jié)晶塑料收縮。加工時應(yīng)適當(dāng)增加料量，或在塑料中加入替代劑，以加速結(jié)晶，減少收縮和凹陷。
4、處理：
（1）機筒溫度過高，體積變化較大，尤其是前爐溫度。對于流動性較差的塑料，應(yīng)適當(dāng)提高溫度，以保證光滑度。
(2)注射壓力、速度、背壓太低，注射時間太短，以致注射量或密度不足，收縮壓力、速度、背壓太大，時間過長長，導(dǎo)致閃光燈縮小。
(3)進(jìn)料量是指墊料過大時消耗注射壓力，過小則料量不足。
(4)對精度要求不高的零件，保持注射壓力后，外層基本凝硬，夾心部分的零件仍柔軟可頂出，提早脫模，在空氣或熱水中緩慢冷卻。可使收縮凹陷平整不顯眼，不影響使用。
6、注塑制品透明缺陷原因分析
熔化、銀、聚苯乙烯開裂、有機玻璃的透明部分，有時透過燈光可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲狀銀。這些銀色條紋也稱為斑點或裂紋。這是因為產(chǎn)生了拉伸應(yīng)力垂直方向的應(yīng)力，聚合物分子的重量表現(xiàn)為重流動取向和未取向部分折疊率的差異。
解決方法：
（1）排除氣體等雜質(zhì)的干擾，充分干燥塑料。
(2)降低料溫，分階段調(diào)節(jié)機筒溫度，適當(dāng)提高模具溫度。
(3)提高注射壓力，降低注射速度。
(4)增大或減小預(yù)塑背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速。
(5)改善流道和型腔排氣條件。
(6) 清理噴嘴、流道和澆口中可能存在的堵塞物。
(7)縮短成型周期。脫模后，可以通過退火去除銀粒：將聚苯乙烯在78°C下保持15分鐘，或在50°C下保持1小時，然后將聚碳酸酯加熱到160°C幾分鐘。.
七、注塑制品顏色不均的原因分析
造成注塑制品顏色不均的主要原因及解決方法如下：
(1)著色劑擴散不良，容易在澆口附近造成花紋。
(2)塑料或著色劑的熱穩(wěn)定性差。要穩(wěn)定零件的色調(diào)，必須嚴(yán)格固定生產(chǎn)條件，特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。
(3)對于結(jié)晶塑料，盡量使零件各部分的冷卻速度一致。對于壁厚差異較大的零件，可以使用著色劑來掩蓋色差。對于壁厚均勻的零件，溫度和模具溫度要固定。.
(4)零件的形狀和澆口的形式。位置對塑料的填充情況有影響，因此零件的某些部分會產(chǎn)生色差，需要時應(yīng)進(jìn)行修改。
8、注塑制品顏色和光澤缺陷的原因
通常情況下，注塑件表面的光澤度主要取決于塑料的種類、著色劑和模具表面的光潔度。但是，由于其他一些原因，產(chǎn)品的表面顏色和光澤缺陷以及表面顏色深的缺陷往往是有缺陷的。出現(xiàn)這種情況的原因及解決方法如下：
(1)模具光潔度差，型腔表面生銹，模具排氣不良。
(2)模具的澆注系統(tǒng)有缺陷。加大冷井，加大流道，打磨主流道，打磨流道和澆口。
(3)料溫、模溫低，必要時可采用澆口局部加熱的方法。
(4)加工壓力過低，速度過慢，注射時間不足，背壓不足，造成密實度差，表面發(fā)黑。
(5)塑料要充分塑化，但要防止材料降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁。
(6)防止冷料進(jìn)入零件，必要時使用自鎖彈簧或降低噴嘴溫度。
(7)使用過多的再生料，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水蒸氣或其他雜質(zhì)，所用潤滑劑質(zhì)量差。
(8)夾緊力要足夠。
9、注塑制品出現(xiàn)
銀紋的原因分析注塑制品的銀紋，包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔。產(chǎn)生缺陷的主要原因是氣體（主要是水蒸氣、分解氣體、溶劑氣體、空氣）的干擾。具體原因如下：
1、機側(cè)：
(1)機筒、螺桿磨損或膠頭、膠圈有物料死角，長時間受熱分解。
(2)如果加熱系統(tǒng)失控，導(dǎo)致溫度過高而分解，檢查熱電偶、加熱線圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計不當(dāng)，造成溶液或容易帶入空氣。
2、模具方面：
（1）排氣不良。
(2)模具內(nèi)流道、澆口、型腔摩擦阻力大，造成局部過熱分解。
(3) 澆口和型腔分布不均，冷卻系統(tǒng)不合理，會造成熱量不平衡，局部過熱或氣道阻塞。
(4)冷卻通道漏入型腔。
3、塑料：
（1）塑料濕度大，加入回收料比例過大或含有有害碎屑（碎屑易分解），應(yīng)充分干燥塑料，清除碎屑。
(2)從大氣中吸濕或從著色劑中吸濕，著色劑也應(yīng)干燥。最好在機器上安裝干燥器。
(3)塑料中加入的潤滑劑、穩(wěn)定劑等用量過多或混合不均，或塑料本身有揮發(fā)性溶劑。當(dāng)混合塑料難以應(yīng)對熱量時，就會發(fā)生分解。
(4)塑料被污染并與其他塑料混合。
4、加工：
（1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔體電機轉(zhuǎn)速過高引起分解，或壓力、轉(zhuǎn)速過低、注射時間、壓力不足、背壓低、無法獲得壓力和密度高 氣體不足，無法熔化，出現(xiàn)銀色條紋。應(yīng)設(shè)置合適的溫度、壓力、速度和時間，并采用多級注射速度。
(2)背壓低，轉(zhuǎn)速快，使空氣進(jìn)入機筒，熔體進(jìn)入模具。時間過長，熔體在機筒內(nèi)因過熱而分解。
(3)材料不足，加料墊過大，材料溫度過低或模具溫度過低，影響材料的流動和成型壓力，促進(jìn)氣泡的形成。
10、塑料制品出現(xiàn)焊接接頭的原因分析
由于插入孔的侵入、流速不一致、填充流動中斷的區(qū)域，型腔中的熔融塑料以多股形式相遇，以及產(chǎn)生線性焊縫，因為它不能完全熔合。另外，在澆口注塑的情況下，會形成焊接接頭，焊接接頭處的強度較差。主要原因如下：
1、加工：
（1）注射壓力和速度過低，機筒溫度和模具溫度過低，使進(jìn)入模具的熔體過早冷卻，產(chǎn)生焊縫。
(2)注射壓力和速度過高時，會產(chǎn)生噴濺，出現(xiàn)焊縫。
(3)應(yīng)提高轉(zhuǎn)速，增加背壓，以降低塑料的粘度，增加密度。
(4)塑料要干燥好，少用再生料。如果脫模劑用量過多或質(zhì)量不好，就會出現(xiàn)焊接接頭。
(5)減小夾緊力，便于排氣。
2、模具方面：
(1)同一型腔內(nèi)澆口過多時，應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置，或盡量靠近熔接處。
(2)焊接接頭處排氣不良時，應(yīng)打開排氣系統(tǒng)。
(3)如果澆口太大，澆注系統(tǒng)尺寸不合適，應(yīng)打開澆口，避免熔體圍繞嵌件孔流動或盡量減少嵌件的使用。
(4)壁厚變化太大，或壁厚太薄，零件壁厚要均勻。
(5) 如有必要，應(yīng)在焊縫處開熔合井，使焊縫與工件脫離。
3. 塑料：
(1)流動性或熱敏性差的塑料應(yīng)添加潤滑劑和穩(wěn)定劑。
(2)塑料中含有大量雜質(zhì)，必要時改變塑料的質(zhì)量。
11、注塑制品沖擊痕產(chǎn)生原因分析
PS等硬質(zhì)塑料件在靠近澆口的表面形成密集的波紋，以澆口為中心，有時也稱為沖擊紋。其原因是當(dāng)熔體粘度過大，模具以停滯形式填充時，前端材料一接觸型腔表面就迅速凝結(jié)收縮，隨后的熔體將收縮的冷料膨脹至繼續(xù)這個過程。恒定交替導(dǎo)致流在向前方向上形成表面顆粒。
解決方法：
（1）提高料筒溫度，尤其是噴嘴溫度，提高模具溫度。
(2)提高注射壓力和速度，使其快速充滿模型型腔。
(3)改進(jìn)流道和澆口的尺寸，防止阻力過大。
(4)模具排氣要好，設(shè)置足夠大的冷井。
(5) 零件不要設(shè)計得太薄。
12、注塑制品溶脹、起泡的原因分析
有些塑料制件在模具脫模后在金屬嵌件的背面或特別厚的部位快速溶脹或溶脹。這是因為沒有完全冷卻和硬化的塑料是在內(nèi)壓作用下氣體膨脹造成的。
解決方法：
1. 有效散熱。降低模具溫度，延長開模時間，降低材料的干燥和加工溫度。
2、降低填充速度，減少成型周期，減少流動阻力。
3、增加保壓壓力和時間。
4、改善零件壁厚過厚或厚度變化較大的情況。
